Nach langer Recherche im Netz um ein brauchbares Schutzgasschweißgerät,welches leicht und handlich ist,zudem die Möglichkeit bietet mit Stabelektrode zu schweißen,habe ich mich nach langem Ringen für das Weldinger ME 200 ECO entschieden.Wer 3 Jahrzehnte im Maschinenbau und Stahlbau tätig war,hat zu solchen Geräten generell seine Vorstellungen und Erwartungshaltung,die sich oftmals nicht mit dem gebotenen in Einklang bringen lassen. Meistens auch aus gutem Grund, weil mehr versprochen wird als gehalten werden kann.Bei diesem Gerät liegen die Dinge jedoch eindeutig anders wie ich feststellen musste!Das MIG-MAG Gerät wurde erstaunlich schnell geliefert, hier mein Dank an die Fa. HausundWerkstatt24 für die schnelle Lieferung.Da ich bereits alles zum Test vorbereitet hatte,konnte es nachdem der 0,6 mm Draht eingefädelt und die Gasflasche angeschlossen war gleich los gehen.Hier noch ein Tipp um das abspringen beim einfädeln des Drahtes von der Rolle zu verhindern.Ein kleiner Neodym Stabmagnet auf die Drahtrolle geheftet, bietet eine außerordentliche Hilfe,sonst wird die Sache zum Geduldspiel.Als Testmaterial zum Schutzgas schweißen wurde zunächst Flachstahl 30 x 3 mm verwendet,aber auch um das Wissen, dass der Drahtvorschub beim mitgelieferten 0,6 mm Draht an seine Grenzen kommen würde. Das dem dann so war, bestätigte sich beim Schweißvorgang. Auf Schweißstufe 6 musste der Drahtvorschub bis auf Anschlag gedreht werden,um genügend Schmelze in die Naht zu bekommen. Bei einem 0,8 mm Draht wird man den Vorschub mindestens um die Hälfte reduzieren können.Insgesamt lässt sich feststellen, dass das Gerät zum MIG-MAG schweißen hervorragend geeignet ist.Als nächstes wurde das MMA Schweißverfahren ausprobiert. Dazu dienten 2 Platten aus St 52 mit 20 mm Dicke und 300 mm Länge mit ca. 45° Kehle.Die Stromstärke 7,5 wurde eingestellt. Geschweißt werden sollte eine Wurzelnaht mit anschließenden 2 Decknähten liegend.Als Elektrode wurde eine 4 mm Oerlikon Spezial verwendet. Eine Elektrode die mit einem normalen Schweißtrafo nur schwer zündet. Nicht so mit dem ME 200 ECO,hierbei treibt es einem unweigerlich ein breites Grinsen hinter dem Schweißschild ins Gesicht.Die Elektrode zündet sofort,auch bei mehrmaligem Absetzen und neu starten bleibt die Elektrode nicht kleben.Das abschmelzen ist ein Gedicht,sodass man glaubt mit einem großen Schweißumformer zu arbeiten.Selbst nach einem zügigen Elelektrodenwechsel und 3 x 30 cm Naht ist das Gerät thermisch nicht in die "Knie" zu zwingen. Alle Achtung und mein Respekt! Hier wird nicht zu viel versprochen. Sauberer Abbrand der Elektrode und gleichmäßige Schmelze sind garantiert, wie mit einem Profigerät.Wo bekanntlich Licht ist,fällt auch Schatten,den ich jedoch nicht überbewerten möchte,aber für den Laien zur Nervenprobe werden kann.Dies betrifft zum einen die lose Schraube als Achse der Drahtrolle,die nach hinten rutschen kann,sowie das einfädeln des Schweißdrahtes in der Gehäuseecke,bei dem einem der Draht aus den Fingern rutschen kann und sich der Draht auf der Rolle ungewollt abwickeln kann. Deshalb mein Tipp mit dem Neodym Magneten.Um zu verhindern das die Schraube M10 beim einlegen einer 5 kg Drahtspule nach hinten,oder besser gesagt nach unten rutscht,sollte man einen Wellensichreungsring (Segerring) über das Gewinde schieben!Eigentlich eine Sache des Herstellers, da sonst das einlegen der Drahtspule zum Fiasko ausartet. Das Gerät sollte beim einlegen der Spule auf die Seite gelegt werden.Ansonsten erhält der Anwender ein sagenhaftes Schweißgerät an dem auch ein Profi seine Freunde haben wird.Noch kann ich zur Lebendauer nichts schreiben,vielleicht in 10 Jahren, oder in einem Jahr, ich weiß es nicht.Auch ein Profigerät ist ein technisches Gerät,bei dem man in die einzelnen Komponenten nicht rein sehen kann,aber als "Fachmann" der alten Schule spürt man unweigerlich was das ME 200E CO zu leisten im Stande ist.Meine Angaben beruhen auf eigene Erfahrungen und nicht vom hören und sagen und schon gar nicht aus falsch verstandenen Überschwang.Trotz anfänglicher Skepsis konnte mich das ME 200 ECO in kurzer Zeit voll überzeugen, sodass Ich froh bin,mich für dieses Gerät entschieden zu haben.Hier noch nachträglich ein paar Eckdaten zur Orientierung für das MIG-MAG schweißen :Bei einem Drahtdurchmesser von 0,6 mm sollte kein Material dicker als 3 mm bis Stromstufe 6 verschweißt werden, da der Drahtvorschub am Ende seiner Geschwindigkeit angelangt ist. Also mehr zum Dünnblech schweißen gedacht.Bei 0,8 mm Drahtdurchmesser bis 6 mm Materialstärke und Stromstufe 6-8, Drahtvorschub 7 - 8.Bei 1 mm Drahtdurchmesser bis 12 mm Materialstärke und Stromstufe 9-10 Drahtvorschub 8 -10Mit diesen Einstellungen habe ich die besten Ergebnisse erzielt, wobei ich mir sicher bin,dass das Gerät auch 1,2 mm Draht verkraftet,die Stromeinstellung gibt es durchaus her,ebenso der Drahtvorschub. Somit ließe sich sogar eine Materialstärke von 15 bis 20 mm bei zuvor ausgeführter Wurzelnaht mit Decknähten verschweißen.Nachtrag 16.03.2017Habe nochmals 15 mm dicke Platten St.52 im MIG-MAG Verfahren verschweißt, geht super ! !Schweißstufe 7,5- Drahtvorschub Stufe 10 - Ende der Draht Geschwindigkeit,Drahtstärke 0,8 mm.Somit steht fest, daß auch dickes Material verschweißt werden kann,allerdings sollte man bei noch höheren Strömen einen 1 mm Draht verwenden um genügend Schweißgut (Schmelze ) in die Naht einzubringen. Dadurch lässt sich der Drahtvorschub nochmals reduzieren und man hat Reserven.Kleine Pausen sind nach gut einer Minute unbedingt notwendig um die Brennerdüse wegen der hohen Temperatur nicht zu verformen.Im Übrigen fliegt bei dieser Einstellung (bei mir jedenfalls ) der Sicherungsautomat 16 Ampere noch nicht raus.Nachtrag vom 18.03.2017Derzeit werden Balkenanker für ein Garagen und Carportdach ähnlich Pfostenträger mit verschieden langen Verbindungslaschen geschweißt.Nachdem diese ( zunächst 24 Stück gleicher Länge ) aus 30 x 3 mm Flachstahl in einer Lehre zuvor geheftet wurden,wurden sie von allen 4 Seiten, aufgereiht auf einem Metallbock zügig verschweißt. Ergibt eine durchgehende Schweißnahtlänge von 2880 mm.Einzige kurze Unterbrechung von wenigen Sekunden musste zum Reinigen und entfernen der Schweißperlen aus der Düse aufgewendet werden,ansonsten schweißt auch hier das Gerät saubere Nähte klaglos.Einstellungen :Stromstufe 5 Drahtvorschub 8 Gasdurchfluss 8 Liter pro MinuteDie Stromstufen dienen lediglich als grober Richtwert,da hier im Grunde die Schweißspannung und weniger der Strom eingestellt werden,die eigentliche Stromstärke richtet sich nach dem Drahtvorschub und Drahtdurchmesser. Deshalb sollte man sich nicht wundern,wenn ständig andere Einstellwerte in Erscheinung treten. Hier muss jeder selbst herausfinden in welcher Einstellung ein gleichmäßiger Abbrand und Schmelze erreicht ist.Ich hoffe,mit diesem Beitrag interessierten Anwendern eine Hilfestellung zur Entscheidungsfindung habe geben können, aus meiner Sicht und Erfahrung im Umgang mit MIG-MAG Schweißgeräten erhält dieses Gerät eine absolute Kaufempfehlung.Nachtrag vom 24.04.2017Nach mehr als einem Monat und 10 kg Schweißdraht 0,8 mm,und 1,0 mm,sowie drei 10 Liter Flaschen Schutzgas,möchte ich ein vorläufiges Resümee ziehen.Nachdem 120 Balkenanker aus 30 x 3 mm Flachstahl verschweißt waren,wurden die Fuß und Kopfplatten einer kleinen Halle 12 x 14 Meter,,sowie Binder,Zugverbände usw. verschweißt.Was das Gerät in dieser Zeit geleistet hat, ist enorm. Zwar habe ich für diese Arbeiten ein Schlauchpaket mit 25 mm Brenner angeschafft, aber von der Leistungsfähigkeit steht es einem Industrie - Gerät in nichts nach. Verschweißt wurden IPE 240 mit 25 mm Kopf und Fußplatten,sowie IPE 220 und HEA 120,als auch Laschen an den Wind Verbänden Winkel 60 x 6 mm mit 1,0 mm Draht.Für mich war es eine sich lohnende Anschaffung!Selbstverständlich wurde als erstes ein Schweißwagen aus 30 x 30 x 2 mm Quadratrohr mit 3 Ebenen gebaut. Die Böden bestehen aus 22 mm Eliot Pine Kistenplatten. So hat man seine Schweißutensilien sowie Ablage für Winkelschleifer usw. immer in greifbare Nähe.Nachtrag 03.07.2018Habe in den letzten Tagen 2 neue Grills aus V2a Stahl MAG geschweißt, geht mit dem Gerät einfach tadellos.Man sollte sich unbedingt ein 2. Schlauchpaket mit Teflonseele zulegen, aber nicht zu lang, maximal 3 Meter,sonst gibt es wegen der Reibung Probleme mit dem Drahtvorschub.Dann sollte unbedingt ein Schutzgas mit 98 % ARGON u. 2% CO2 Kohlensäure verwendet werden,damit der Einbrand nicht so tief und flächig ausfällt. Unten mal 2 Fotos vom Schweißergebnis zweier 1 mm Edelstahl Bleche auf Stoß verschweißt.. Die Naht noch ungebeizt. Es reicht aber auch das 3-4 Mal drüber streichen mit der Edelstahldrahtbürste und die Naht glänzt.Bei 1 mm Blechdicke musste ich die Spannung bis auf Stufe 1-2 reduzieren, den Drahtvorschub auf 4-5 bei 0,8 mm Draht.Ich empfehle, wenn 2 Bleche auf Stoß miteinander verbunden werden sollen, auf der gegenüber liegenden Seite ein Stück Kupfer Flachmaterial, oder ein platt gedrücktes 22 mm Kupferrohr zu legen.Zum einen sieht die Naht wie mit Formiergas geschweißt aus und zum anderen wird die Temperatur aus dem V2a Blech besser aufgenommen und abgeleitet. So lassen sich auch mehrere Zentimeter durchgehend schweißen.Ergänzung vom 30.04.2019Nach nunmehr 2 Jahren intensiven Gebrauch begeistert mich das EM 200 Eco immer mehr,sodass isch die Gelegenheit wahr genommen habe mal die Stromstärken für einzelne Drahtdurchmesser und Drahtvorschub zu messen.Damit wollte ich wissen,wie gut kommt das Schweißgerät an die Richtwerte zum MAG Schweißen für die gebräuchlichen Industrie Werte heran,die für eine Schweißfachprüfung erforderlich sind.Nachfolgend aufgeführte Werte beziehen sich auf Geräte die vor dem 01.04.2017 ohne Stromanzeige gekauft wurden.Gemessen wurde mit einem Zangenamperemeter für Gleichstrom bis 400 Ampere, die Spannung wurde im Gerät abgegriffen und der Drahtvorschub mithilfe eines Drehzahlmesser und dem Durchmesser der Vorschubrolle X 3,1415 = Umfang ermittelt.Hier mal die gebräuchlichsten Einstellungen:Blech von 0,7 - 1,0 mm, Drahtdurchmesser 0,8 mm, Schweißstrom 70 Ampere ,3,8 m Draht/min.Schalterstellung Spannung 17 Volt 3 Strom u. Vorschub Schalterstellung 3Blech von 1,5 - 2,0 mm,Drahtdurchmesser 0,8 mm, Schweißstrom 100 Ampere, Draht 5,6 m/min.Schalterstellung Spannung 17 Volt auf 3,5, Strom u. Vorschub Schalterstellung 3,5Blech von 2,0 - 3,0 mm, Drahtdurchmesser 0,8 mm, Schweißstrom 130 Ampere, Draht 8,0 m/min.Schalterstellung Spannung 18 Volt auf 4, Strom u. Vorschub Schalterstellung 4Blech von 3,0 - 4,0 mm, Drahtdurchmesser 1,0 mm, Schweißstrom 160 Ampere, Draht 8,4 m/min.Schalterstellung Spannung 20 Volt auf 6, Strom u. Vorschub Schalterstellung 7Blech 5,0 -6,0 mm,Drahtdurchmesser 1,0, Schweißstrom 200 Ampere,Draht 10,0 m/min.Schalterstellung Spannung 22 Volt auf 7, Strom u. Vorschub Schalterstellung 9Alle angegebenen Werte beziehen sich auf eine stumpfe Verbindung und einer Lage, bei entsprechender Y - Naht und Wurzelnaht mit 2 Decknähten lassen sich ohne weiteres Bleche von 10 bis 15 mm schweißen.Abschließend ein Foto wo ich die einzelnen Parameter des Schweißstromes und der Spannung ermittelt habe.Diese sind absolut präzise und können ohne Zweifel übernommen werden. Die genauen Werte liegen zum Teil zwischen den Ziffern 1 -10.Richtwerte für das Schweißen findet man auf Seite 23 der Firma EWM Schweißtechnik, MIG/MAG - Schweiß Fibel.So findet man für alle Blechdicken den korrekten Schweißstrom und Spannung,ob für Baustahl oder Chrom Nickel Stähle.Zu den gut zu verwendenden Stromstärken und Drahtdurchmesser empfehle ich 0,6 mm Draht bis maximal 70 Ampere und von 70 bis maximal 105 Ampere 0,8 mm und ab 105 bis 200 Ampere 1,0 mm Draht einzusetzen, dann stimmen alle Parameter exakt und das schweißen ist ein Gedicht. Die Drahtrolle nicht zu stramm anziehen!!Die Absicherung des Stromnetzes sollte ab 130 Ampere mit einem 25 Ampere Sicherungsautomat ( B ) erfolgen.